不銹鋼一般采用熔煉工藝生產，由于其切削加工困難，故所制造的零件存在尺寸精度差、表面 粗糙等不足，因此至今不銹鋼的加工制造仍存在許多技術難題。與傳統熔煉工藝生產的不銹鋼相比，粉末冶金不銹鋼具有所生產的零件接近凈成型、尺寸精度高、材 料利用率高、組織結構均勻等優點，已廣泛應用于機械、化工、船舶、汽車、儀器儀表等行業。
但是，由于粉末冶金不銹鋼內部容易存在孔隙，這使其力學性能、耐磨性和耐腐蝕性大為下降，從而嚴重限制了其應用。研究表明，粉末冶金不銹鋼幾乎所有的性能都隨著密度的增大而提高。因此，如何提高粉末冶金不銹鋼的密度，減少其孔隙度，是提高粉末冶金不銹鋼性能的關鍵問題。
傳統不銹鋼燒結一般采用固相燒結，然而，固相燒結時不銹鋼內部會殘留大量孔隙，使其致密 度和性能降低。近年來，人們開始采用超固相線液相燒結，使不銹鋼預合金粉末在燒結時形成液相，液相通過流動填充孔隙進而提高燒結體的致密度和性能。不同于普通的液相燒結，超固相線液相燒結是對預合金粉的燒結，且在燒結過程中始終是單一相，燒結溫度位于固相線和液相線之間，在該溫度下預合金粉顆粒的晶粒內、 晶界處及顆粒表面均形成液相，顆粒在液相毛細管力作用下實現重排，其表面曲率變化較大的地方將優先溶解，通過液相流動傳質，在大顆粒凹陷處或孔隙處析出， 達到快速傳遞物質的目的，從而使燒結體達到致密。據報道，在1400 ℃超固相線液相燒結所得到的316L不銹鋼，其致密度、硬度、耐磨性和耐腐蝕性均高于1200 ℃下固相燒結的產品。然而，因燒結溫度過高，會使晶粒過度長大，造成過燒，應注意避免。
在粉體中添加某些低熔點的合金元素，通過其在燒結時形成的液相可以大大降低其孔隙率，從而使不銹鋼滿足更高的性能要求。例如，在304不銹鋼粉中添加2%～8%的銅基合金，由于銅的熔點較低，在960℃時就開始形成液相，到1000 ℃時全部形成液相，當溫度高于銅的熔點時，液相的流動使得表面氣孔不斷球化和縮??；由于銅對不銹鋼基體有較好的潤濕性，可均勻分布在不銹鋼基體上，使得燒結體的氣孔顯著減少，顯微硬度也明顯提高。在添加量為8%時，1350℃燒結后的密度提高至7.05g/cm3。
通過添加合適的強化相也可以改進粉末冶金不銹鋼的性能，特別是力學性能。例如，在316L不銹鋼中添加1.5%~3%(體積分數)SiC，由于SiC和不銹鋼基體之間的交互作用，形成了低熔點的Fe-SiC相，提高了燒結體的致密度，使其硬度和耐磨性均有所提高。
